企业内训

一、现场革新--精细化体系构建

1、精细化管理思维导入          2、精细化现场管理的突破口

3、现场管理的六个终极目标      4、现场管理的五个核心要素

二、现场启蒙--常规化例行管理

1、现场管理者的素质要求          2、现场早会管理（一日之季在于晨）

3、现场作业指导（SOP与QC同步）  4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）

5、现场工作改善（挖掘新的思路）  6、现场设备保养（稼动率OEE先行）

7、现场工作计划（无规不成圆）    8、现场工作交接（输送带效果）

三、现场环境--全员“6S”技能倡导

1、整理要领与整顿要领的作业技巧  2、清扫要领与清洁要领的作业技巧

3、素养要领与安全要领的作业技巧  4、红牌作战与“五现”技能突破   

四、现场名片--目视化定置追溯

1、目视管理的要点与难点解决      2、目视管理的工具

3、现场作业目视化管理（案例分析）4、现场物品目视化管理（案例分析）

5、现场设备目视化管理（案例分析）6、现场品质目视化管理（案例分析）

7、现场安全目视化管理（案例分析）8、现场流程目视化管理（案例分析）

五、现场运营--五大安定突破

1、现场人员安定化（案例分析）    2、现场物料安定化（案例分析）

3、现场设备安定化（案例分析）    4、现场质量安定化（案例分析）

六、现场损失--缩减六大浪费

1、次品浪费精细化控制（案例）     2、产能过剩浪费精细化控制（案例）

3、加工不当浪费精细化控制（案例） 4、搬运浪费精细化控制（案例）

5、库存浪费精细化控制（案例）     6、动作浪费精细化控制（案例）

七、现场改善--透视七大技能

1、全面透视工业工程    2、现场“IE”全面技能   3、动改法改善技能

4、“五五法”改善技能   5、双手法改善技能       6、流程法改善技能

7、人机法改善技能      8、防呆法改善技能       9、抽查法改善技能    

八、现场成本--源头预防控制

1、20种与时间有关的直接浪费现象 2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象            6、与意外事故有关的16种浪费现象

7、初期管理不当的14 大浪费现象   8、现场干部可以改善的151种浪费

九、现场保障--安全隐患整改

1、现场险情识别                  2、现场危害控制的四种方法

3、现场安全检查及改善            4、安全隐患案例分析

十、现场标准--流程胜于制度

1、流程改善四个原则（案例）      2、人员动作的经济原则（案例）

3、提高人员、设备、流程稼动率    4、人员定岗风险分析  （案例）

5、真效率与假效率分析（案例）    6、提高劳动效率的六个关键要素